Общеизвестным таким корпусом является советский ламповый усилитель "Прибой".
Большой просторный корпус, силовой и выходной трансформаторы вполне могут
подвергнуться вторичному использованию. И не только могут, но и должны,
так как оригинальная схема и использованные лампы не выдерживают никакой
критики. Единственное, что может останавливать - цена. На Ростовском радиорынке
за Прибой-75УМ просят около 90$.
Второй вариант готового корпуса - компьютерный desktop. Некоторые старые
(да и новые, но цена) brandname компьютеры имеют прекрасный корпус идеально
подходящий для усилителя даже без переделки лицевой панели! А если с переделкой -
подойдет практически любой desktop. А приобрести такой корпус можно буквально
за бутылку пива. Единственный недостаток - материал корпуса сталь, что
вообще-то не рекомендуется. Однако, корпуса моих ламповых усилителей были
стальными и я не сталкивался с какими-либо проблемами.
Внутри всю конструкцию удобно смонтировать на тостом (3 мм) гетинаксе.
Самодельные
(c) Alexander Vorobiev
Классика, это 1.5 миллиметровый алюминий. Можно дюраль,
но желательно места сгибов отжечь паяльной лампой.
Для небольших конструкций сталь 1мм. Для больших, 1.5мм
или 2мм. Hо работать со сталью намного сложнее.
Можно использовать обычный фольгированый гетинакс или
стеклотекстолит. Раньше когда всякие алюминиевые кастрюли
и бидоны были недорогие и доступные, я их раскраивал и делал
шасси, корпуса для всяких ламповых поделок. Когда приходил
с другом в хозмаг и измерял линейкой, прежде чем купить, у
продавцов глаза на лоб лезли от удивления.
(c) Sergey Kubushin
Вариант 1: Делается деревянная коробка с брусочками по периметру, на те
брусочки прикручивается лист (1/8" или 3 мм) алюминия, на котором все
смонтировано. Так, например, собран мой PP на EL34, фотографии у Вани
Клубкова на .
Вариант 2: Опять-таки, все собрано на листе алюминия. Шасси представляет
собой каркас из алюминиевых уголков (две рамки сверху и снизу, соединенные
вертикальными отрезками квадратной алюминиевой трубы по четырем углам).
Спереди и сзади каркас закрыт П-образным алюминиевым профилем (передняя и
задняя панель. Сверху лист алюминия со всей конструкцией (можно все
разместить на уголковом каркасе, а сверху накрыть тонким декоративным
листом). С боков - две доски из хорошего дерева. Так сейчас делается мой PP
на ГУ50.
Гнуть лучше не надо. Во-первых, для того, чтобы это хоть как-то получилось,
надо иметь по меньшей мере ручной (винтовой) гибочный пресс. Во-вторых,
места сгибов надо готовить (резать канавки, греть и т.п.) чтобы алюминиевый
сплав (выбирать ведь не приходится, берется то, что попадется под руку, а не
какой-то особенный сплав, который хорошо гнется) чтобы метал не потрескался
и не порвался по сгибам. В-третьих, возникает проблема с углами (хорошо,
конечно, если есть аргоновая сварка чтоб их заварить, а если нет?).
В-четвертых, конструкция получается одноразовая - если захотелось чего
изменить, что делать с уже просверленными отверстиями и т.п.? В описанных
выше вариантах меняется верхний лист и получается новая конструкция.
Hу а со сталью вообще лучше не связываться. Мало того, что ее обрабатывать
сложнее, она еще и ржавеет... Если нет возможности цинковки (или чего
похожего) готового шасси, лучше и не браться.